皆様は商品のロケーションをどのように決定されているでしょうか？

同一メーカ単位、同一商品単位、空いている所にそれぞれ特徴があると思います。
皆様の会社では如何でしょうか？

最適なロケーションとは、
「作業員が最小の移動で商品がピッキング出来る配置に商品を設定する」
ということです。

では、何故その様な配置を行なうか。
作業時間の短縮による生産性の向上です。
生産性の向上＝コスト削減に当たります。

大した削減に成らないように思われる方もおいででしょうが、
１時間短縮されるとパートやアルバイトの１時間分の人件費がカットできます。
そして、その人数が多いほどその効果は大きく出てきます。

形は異なりますが、例えば日本の最優良企業であるトヨタ自動車。
ここの工場では、１秒を短縮する事に専属の人間を配置しています。
一体、何故でしょうか？

それは１秒時間が短縮されると数億と言う利益が上がるからです。
現在ではその１秒を短縮する事すら難しいと言われるまで改善し尽くされているそうです。

皆様の現場では如何でしょうか？
そのようなことを念頭において実施分析されているでしょうか？

人の動線を把握してうまくロケーションすることにより、時間は確実に短縮されていくはずです。
もちろん、工場と倉庫現場では事情が異なります。
しかし本質は同じ事ではないでしょうか？

ＡＢＣ分析表をロケーションに利用していくのも一つの手法です。
商品回転率の良い商品を棚の手前に、回転率の悪い商品を
奥にする事により棚の奥まで商品を取りに行くことなくピッキングが可能になります。

たとえば１回のピッキングで２００歩歩いているところを、１０％削減できれば１８０歩で済みます。
１時間で１人４０ピッキング行なうとすれば２０歩×４０回＝８００歩、
短縮された歩数で約４回分のピッキング作業が可能になります。

１人当りの出荷個数が上がればその分利益も増えていく事になります。
ロケーションの見直しは一度やれば終わりと言うものでは有りません。

商品は常に入れ替わりが起こります。
最低でも年に２回、可能であれば４回がちょうど良いタイミングではないでしょうか？
始めは大きな値が望めるでしょうが、短縮率はどんどん小さくなっていくと思います。

これはあくまでも一例で、全てに適応可能と言うわけではありません。
取り扱っている商品や在庫の持ち方によって変わってきます。
集約ピッキングを行なうのか、個別ピッキングを行なうのかでも変わってきます。

また、棚にも工夫が必要です。
棚の上段下段より中段が取りやすいのは皆さん分ると思います。
あとは、棚位置に順位をつけて回転率のＡＢＣ分析と並べてみれば
何処に置くべきか必然的に出てくると思います。

フロアーでも同じように順位があるはずです。
そのために、何を基準にすれば最適な棚割りを行うべきか、
各現場で話し合いの場を持つことも有効と言えるでしょう。

「やろう」と思うことは簡単だと思います。
ただ実際に行なうのは大変な決断が必要になります。
しかし何も行なわないより、行なった方が良い結果が出てくるはずです。

結果が変わらなければ、今まで行なってきた事が間違いではなかったと分りますし、
変わればまだ、改善の余地があると言うことです。

成せばなる、成さねばならぬ何事も。
今回はこの言葉で締めたいと思います。