ミスの多い現場の特徴は、整理・整頓・清掃が行き届いておらず、暗いということが言えます。
こうした現場では指示をしてもなかなか定着しません。
現場の責任者を追求しても、忙しいから手が回らないとの言い訳が出てきます。

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そこでまず一つ目に実行したのが床の線引きです。

従来の線は、ところどころ途切れたり、変色していましたので、改めて床をきれいに清掃して
全面ペンキを塗り、物を置く場所・通路・仕分け場所を明確に区分できるよう線引きをしました。

その結果、はみ出ている商品や、いつまでも放置されているパレットが無くなりました。
ピッキングは台車にダンボール箱を乗せてのリストピッキングですが、
台車の停車位置も線引きをしました。

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二つ目に実行したのが、ロケーション表示の改善です。

ゾーン表示をアルファベットの一文字をＡ４サイズのシートに大きく表示したことにより、
１０ｍ間隔の距離からでもハッキリと確認できるようになりました。

ラック表示はラックの両端上にＢ５サイズのシートに数字二文字を大きく表示しました。
商品(SKU)毎には、商品コード４桁を従来の２倍の大きさで表示しました。

そして、商品毎の区切りには廃ダンボールを利用して間仕切りを設置しました。

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三つ目には、最終仕分け工程にカゴ台車を導入しました。

カゴ台車を出荷先毎に配置し、出荷先が遠くから確認できるように工夫しました。

以上｢物流現場の見える化｣の結果、物流現場が整然となり見通しが良くなり、
作業で迷うことがほとんど無くなりました。

次回は、「ミスの発見方法」についてお話します。