先日、ある食品卸様の「在庫精度プロジェクト」に参加しました。
そのプロジェクト開始前に、方針決定のための調査をさせて頂き、報告書をまとめました。

その中で多数のご提案をさせて頂きましたが、その１つ、
「日々の棚卸の実施」について、述べていきたいと思います。

「日々の棚卸の実施」をご提案させて頂きましたのには理由があります。

いくつかの主要数値を用いて分析すると、下記のような状況が判明しました。

　1.在庫差異金額が大きい商品は毎回特定のものである
　2.在庫差異が起きている商品は在庫アイテム数の1/3に及んでいる

この状況において棚卸の実施方法としては、下記を考えました。

この３つの方法を、私自身で候補とし、チームとして検討に入りました。

その選定方法として、

　・在庫差異を日々確認できる
　・現場作業員が正確な作業を心がけるようになる

というような効果が得られることを実施条件と考えました。

この効果を最大にしようとすると、Ｃの稼動アイテム棚卸が一番です。

しかし、現状でこれを実施しようと検討すると、当然ですがコスト問題が発生してしまいます。
人員において約１０名、実施時間において約４時間といったシミュレーション結果が出ました。

日々実施しなければなりませんから、追加コストとしては大きくなりすぎると判断しました。

物流現場においては、コストは、いくら掛けてもいいというものではありません。
限られた予算の中でやりくりしないといけませんので、稼動アイテムの棚卸の実施は、
一番効果があるのですが、現実的コストの状況の中では実施は難しくなりました。

では、どれを実施したかといえば、重点棚卸と循環棚卸を組み合わせて実施しました。

実際、物流現場において、私自身が実施に立会いましたが、やはり日々差異の報告が入ります。
日々の差異原因の調査は行っていると、関係者の記憶が新しく、
すぐに原因が追求でき、修正を行っていけます。

そうなると、当然、在庫精度があがっていきました。

また、在庫差異の原因の多いものも把握され、それにより
その部分の業務フローの見直しができ、在庫精度が向上されました。

このように棚卸を実施するのは、現場における原点です。

１度、日々の棚卸をご検討されてはいかがでしょうか？