tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3 2010-03-07T23:04:23Z Movable Type 3.36 tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3.362 2010-03-07T23:09:00Z 2010-03-07T23:04:23Z

ロジスティクスというと、一見マーケティングとは懸け離れていると感じる人も多いので...

角井亮一 監修 ＜ロジスティクスの重要なポイント＞ イー・ロジットでは、主に通販会社に対して、物流代行（アウトソーシング）や 物流改善（コンサルティング）を行っています。 弊社の立場からして、下記のポイントが重要なことだと感じています。 1．物流ミスを無くす（商品間違い、数量間違い、届け先間違いなど） 　　＞物流ミスは致命的です。これは出来る限り、ゼロに近づけないといけません。 2．物流スピードを上げる（注文からお届けまでの時間、欠品率、出荷能力など） 　　＞歴史のある通販会社は、翌日納品が出来ていませんが、今は翌日納品が求められています。 3．在庫量を減らす（発注から入庫までの時間、発注ロットなど） 　　＞不良在庫や滞留在庫が増えることで、ビジネスの存続が危なくなってしまいます。 4．カタログの未着を無くす（住所精度、配達員レベル、後追い方法等） 　　＞折角作った売れるはずのカタログが届かないケースは多いです。そんな事態は無くしましょう。 各社は、上記のポイントを単独または外部の助けで、少しでも良くして、 顧客にいいサービスを提供しようとしています。 商品の一部であるロジスティクスが重要であることを経験で理解しているからです。 ＜最後に＞ ロジスティクスはマーケティングと近い存在であることを理解いただけたでしょうか？]]> tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3.357 2010-02-28T23:06:00Z 2010-03-03T09:18:55Z

セミナーの受講者になっているときは、どんなに偉い経営者でも、講師の質問に対し素直...

橋本 直行 氏 ]]> tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3.352 2010-02-22T00:00:00Z 2010-03-03T02:13:31Z

在庫を削減するには さて、いよいよ在庫削減について考えてみることにしましょう。 ...

徳 伸一 問題は企業として在庫管理の方針が明確であるか、 そして関係部門がその方針に従って活動しているかどうかです。 在庫管理で失敗しないために（4）で在庫を管理するうえで重要な指標も説明しました。 商品別の利益貢献度や出荷頻度と在庫量の関係を定期的にチェックし、 余裕をもって在庫するという発想は捨てましょう。 ]]> tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3.348 2010-02-14T23:15:00Z 2010-03-03T02:07:40Z

中小の物流企業の方は、コンペなどでコンペチターの名前を聞いた瞬間に 「あの大企業...

成沢 拓也 氏 ]]> tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3.346 2010-02-07T23:10:00Z 2010-02-07T23:06:06Z

商品を知るため、現場を知るために数ヶ月は倉庫に向かわされた新入社員の方もたくさん...

角井亮一 監修 何もデータ入力すべき、倉庫現場の責任ばかりではありません。事故破損などは不可効力である場合もあります。 営業マンに時間がなく、手続きを人任せにして勝手にもって行く、なんてこともよく聞く話です。 コンピュータシステム的なことを考えれば、上記の通常外のことは入荷なら入荷の、 出荷なら出荷のメインのメニュー外にあることが多いと思います。 どの事象がどの入力画面にあたるのか。また入力ルールが決まっているのか。 それが曖昧だったり、実は画面事態がなかったりすることもあるのです。 倉庫現場では、業務品質の向上のためにＱＣ活動を活発にされているところも多いと思います。 永久的なテーマであり、何度もしているところもあるでしょうが、 １度、特定要因図で在庫が合わない要因を整理してみてください。 本文で、入荷・出荷・返品・例外出庫の中骨が描けるかと思います。 自分だけや他者だけに原因や責任を追い求めず、 何かが曖昧であった部分が見えてくるのではないでしょうか。]]> tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3.344 2010-01-31T23:09:00Z 2010-01-31T23:04:40Z

経営学の巨人、ピーター・ドラッカー博士は、事業成功のコツについて、以下のように述...

橋本 直行 氏 http://www.alcoa.com/ ]]> tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3.342 2010-01-24T23:25:00Z 2010-02-17T04:36:20Z

在庫管理を実施するには 2．現場改善（5S）とは ご存知の方も多いと思います...

徳 伸一 ご存知の方も多いと思いますが、改めて現場改善についてご説明しましょう。 現場改善の基礎となる5Sとは、整理・整頓・清掃・清潔・躾の言葉の頭文字「S」が5つある事に由来しています。 ことばだけをながめると、非常に簡単に思えますが、本質を理解して実践し、効果を出そうとするとかなり大変です。 実はこの活動は、何でも「見える化」をしようとします。これが実に大変なのですが、 自社の業務が見えるようになると、問題が発見しやすくなり、現場の改善力が大幅に向上します。 現場から、誰でもがやりやすい方法（標準化、低コスト化）・設備変更・配置変更などの案がドンドン出てきます。 これを続けることで、たとえば無駄なスペースがなくなり、早く現品を取り出せるようになります。 そうすると、モノの移動が安全で作業しやすくなり、在庫の精度が向上し、 在庫やコストの削減も期待できるのです。 5S活動の実践例 　1）商品見出しの改善⇒ロケーション表示 　2）通路幅の改善⇒台車がすれ違いを可能に 　3）本日分の出荷補充を出荷前に行う 　4）照明を明るくする]]> tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3.336 2010-01-17T23:08:00Z 2010-01-17T23:04:05Z

これまで２回にわたりクレーム削減の方法についてお話いたしました。 その１・・・「...

成沢 拓也 氏 件数は11月に対し12月が4件（31％）増加していますが、 クレーム発生率をみると11月が722ppm、12月が680ppmと、 12月の方が発生率としてはやや低くなっています。 ではクレームの内訳についてみてみましょう。 11月が重大クレームが3件起きていたのに対し、12月は1件と大幅に削減しています。 【クレーム評価マトリックス】 クレームの重要度の階数及び評価積数は独自に設定してください。 金額として評価できる場合には損害額で積算する方法でも構いません。 この指標を使うと、11月に比べて12月はクレーム発生の内容が大幅に改善していることが分かりますね。 非常に分かり易い指標ですので是非使ってみてください。 クレームを実際に指標管理する場合は以下のポイントをおさえてください。 １．現場に対しては分かり易い指示をする 実際の作業者に対しては指標管理などを話してもピンと来ない場合が多いので、 分かり易い指示をしてください。 「クレームが発生したら即報告、即対応」・・・など ２．一喜一憂せずにじっくり対策 ちょっと難しい話ですが、クレーム発生率は、分母に対して分子が非常に小さい指標です。 従って品質にかかわらず運が良ければ率が低くなり、運が悪ければ率が高くなる傾向があります。 （統計学で言うところの「ゆらぎ」が発生しやすい） センターの業績評価や、委託会社の品質評価を行うに当たっては、この指標をもとに、 さらに移動平均法を使うとか、取り組みに対する評価を加えるなどをすることにより、 より現実的な評価を加える工夫をしてください。 ３．クレームを吸い上げることが重要 クレーム削減においてとても重大な落とし穴は、「クレームゼロ運動」などをすることにより、 クレームを「悪」と考え握りつぶす人が出てくることです。 クレームに真摯に対応することは、お客様をファンにするチャンスでもあります。 クレーム報告者を評価するぐらいのつもりで、 クレームを積極的に吸い上げる風土づくりを考えてください。]]> tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3.334 2010-01-11T23:06:00Z 2010-01-11T23:02:09Z

統合にはメリットばかりでなく、デメリットも当然あります。 このデメリットに対し、...

角井亮一 監修 ]]> tag:www.logistics-costdown.com,2010:/professional//3.332 2010-01-05T00:09:00Z 2010-01-05T00:05:12Z

「私たちは～します」よりも「私たちは～しません」という宣言の方が、 責任姿勢を表...

橋本 直行 氏 http://www.cataloghouse.co.jp/ ]]> tag:www.logistics-costdown.com,2009:/professional//3.330 2009-12-20T23:12:00Z 2009-12-20T23:08:57Z

在庫管理を実施するには ここまで在庫や在庫管理の意味、在庫管理の重要性などを説明...

徳 伸一 在庫管理を実施するには ここまで在庫や在庫管理の意味、在庫管理の重要性などを説明してきました。 全体最適の考えが必要であることもご理解いただけたでしょう。 では、在庫管理はどのようにおこなえばよいのでしょうか。 まさか手書きの台帳で管理している企業はないでしょう。 販売管理システム、それともエクセルでしょうか。 やはり、物流部門の在庫管理やマネジメントを確実におこなうには、 WMS（Warehouse Management Systemの略で、物流センターにおける一連の業務を効率化するための総合管理システム） が適していると思われます。 商品ごとの保管場所（ロケーション）が柔軟に設定できる点やピッキングリストなど 作業者を支援する仕組みが多くあるためです。 しかし、単にWMSを導入すればよいというものではありません。 1．WMSの導入ステップ WMSは導入前にしておくべき重要な点がいくつかあります。次の順序で導入していく必要があります。 （1）在庫を管理（コントロール）する部署の設置 （2）現場改善（5S活動）の実施 （3）物流現場と協力したWMS導入の推進体制 （3）のWMS導入は必ず最後になります。その理由は次の通りです。 1）在庫はシステムが管理するものではなく、各部署の情報と現在の在庫状況に基づいて管理するものだからです。 システムはあくまで作業の効率化や在庫とロケーションの把握をおこなうためのものと考えてください。 2）システムに必要とする要件は、在庫管理のレベル（組織の構成・改善目標）によって異なります。 目標とする在庫管理のレベルが明確になる前にシステムを導入すると、必要となる情報が取り出せないこともありえます。 3）現場に改善力が備わっていないと、システムを導入してもそれ以上の効果は出てきません。 一歩間違うと、せっかく導入したシステムが、予想した効果をあげることができない可能性もあります。 現場改善力が備わっていれば、システムが持っている情報を使い、次々と効率化する案が出てくるはずです。 ]]> tag:www.logistics-costdown.com,2009:/professional//3.327 2009-12-13T23:05:00Z 2009-12-13T23:01:27Z

前回は「クレーム発生率を正確に把握する」というテーマでしたが、 今回は「クレーム...

成沢 拓也 氏 クレームは対処の仕方によって「軽微なクレーム」が「重大クレーム」になってしまう場合があります。 多く見られるのが「問題発生後、直ぐに対処をしなかったため重大クレームに発展した」というケースです。 すなわち、クレームには「時間を追うごとに重大化していく」という傾向があります。 よくあるパターンが、問題が発生した際に物流会社が荷主へ報告をすると 「なんでそうなったんだ？原因はなんなんだ？直ぐに調べて、対策書を出しなさい！！」 と感情的に言われるケースです。 これが恒常的になると、物流会社は問題発生後直ちに荷主に連絡をせずに、 「原因を調べて、対策書を作ってから報告する」 という流れになり、クレームへの対処が後手後手になってしまいます。 クレーム処理のポイントは「対処」→「原因追及」→「対策」の3つの順番で処理をすることです。 対処　　　：現在の状態をいち早く正確に伝え、ダメージが最小限となる対応策を講じる 原因追及：発生の原因と背景を正確に調査し、問題点を把握する 対策　　　：同種もしくは類似のトラブルが発生しないよう運用方法を改善する 発生するとどうしても感情的になりがちなクレーム対応ですが、 重大化を防ぐためにはいかに冷静に上記3つの流れで対応ができるかがポイントとなります。 そのためには、荷主・物流会社双方が普段から目的意識を共有した中で、 クレーム処理の対応マニュアルなどを整備しておく必要があると思います。 つづく・・・・]]> tag:www.logistics-costdown.com,2009:/professional//3.325 2009-12-06T23:04:00Z 2009-12-06T23:00:33Z

各業界において、物流の拠点数を見直す企業が増えています。 理由は様々ですが、不景...

角井亮一 監修 ]]> tag:www.logistics-costdown.com,2009:/professional//3.323 2009-11-29T23:09:42Z 2009-11-29T23:05:38Z

不動産会社のケイアールは、不動産物件の内観を、ウェブ上に動画で公開しています。 ...

橋本 直行 氏 http://www.kei-r.co.jp/?url=movie ユーチューブ http://www.youtube.com/ Windowsムービーメーカー http://www.microsoft.com/japan/windowsxp/downloads/updates/moviemaker2.mspx ]]> tag:www.logistics-costdown.com,2009:/professional//3.321 2009-11-23T23:05:00Z 2009-11-23T23:06:31Z

３．在庫管理を実施するための組織 前回、在庫管理をすることの意味についてお話しし...

徳 伸一 http://www.logistics-costdown.com/professional/2009/10/1026805.html 今回は、在庫管理を実施する組織についてお話しします。 在庫管理は「全体最適のため、全関係部門が協力し合っておこなう」と言いましたが、 具体的にどのような協力が必要なのでしょうか。 全体がコントロールされていない場合では、各部門はそれぞれの都合で次のように動きます。 営業部門：得意先に出荷して在庫を減らす 調達部門：部品・資材・商品を仕入れ、在庫を増やす 生産部門：部品・資材を使用して製品を増やす 物流部門：各部門の依頼により部品・商品等の受払を行う この状態では、 ・生産部門から売上につながらない在庫の移動が発生 ・物流部門では過剰在庫・不良在庫が発生 ・物流部門では無駄が見えない状態 ・営業部門では採算を考えないサービスを提供 することになりかねません。 したがって、全社的に在庫管理方針を明確にし、在庫にかかわるコストなど情報を共有し、 全体最適につなげなければなりません。 これからは、ロジスティクス（市場動向に合わせて動く供給のしくみ）という考えのもと、 物流部門が中心となり、無駄を排除し利益を生む活動をおこなっていきましょう。 ]]>